這是一群平均年齡僅30歲的追夢人。為了共同的目標和信念，他們日夜拼搏，頂舉起大飛機翱翔藍天的夢想和榮耀，印證了航空報國的熱血和忠心。

大飛機制造

國家實力的象征

1978年，18歲的孟見新進入由原上海飛機制造廠開辦的技校。畢業(yè)后他來到上海飛機制造廠部件裝配車間，參與我國自行研制的第一架民用客機“運十”的制造。2014年6月，中國商飛上海飛機制造有限公司祝橋總裝制造基地投入使用，孟見新與團隊開始了國產大飛機C919的總裝制造。

一架C919大型客機，有724根線纜、2328根導管、總長近80公里的管線，零部件總數達250萬個。2015年11月2日，C919大型客機首架機在浦東基地正式總裝下線。2016年12月25日，C919飛機首架機交付試飛中心�！癈919的成功問世，不只是制造了一架大飛機那么簡單，更是國家實力的象征�！泵弦娦抡f。

C919項目幾乎是從一無所有開始，制造標準、工藝等很多內容需要重新摸索�！氨热鏑919機身采用大量的先進復合材料、先進的鋁鋰合金等，需要形成自己的組裝標準�！泵弦娦抡f，總裝不是簡單地把零件拼起來那么簡單，許多部件精度非常高，如果沒有成熟的集成能力，有再好的零件也裝不出達到要求的大飛機。

在浦東總裝基地，孟見新和團隊已經構建起了一條成熟的生產線。

關鍵工藝技術

依靠自主闖難關

C919全機長38.9米，這樣一個龐然大物需組裝百萬個零部件，打上百萬個孔，裝配工作的每一個微小偏差都會造成產品質量的大問題。

2015年9月初，隨著第二臺發(fā)動機的順利交付，發(fā)動機吊裝工作成為C919下線前的關鍵一步。“別看把發(fā)動機從運輸車上吊起至機翼吊掛位置的距離不到1米，但我們足足用了3個晝夜�！笨傃b車間的機械裝配班組長王儒俊說。

總裝車間工藝員彭銳與愛人都奮戰(zhàn)在總裝現(xiàn)場，白天溝通梳理發(fā)動機安裝流程，晚上指導現(xiàn)場吊裝，1個多月沒回家。

發(fā)動機安裝工作是飛機裝配過程中的重大節(jié)點性任務，將3噸多重的“心臟”固定在飛機吊掛上，不僅需要考慮飛機的姿態(tài)、重心，還要考慮到系統(tǒng)裝配、結構裝配、發(fā)動機供應商裝配完成情況。作為C919總裝制造IPT團隊的一員，彭銳負責發(fā)動機安裝方面的工藝工作。開工前需要進行評審，彭銳抓緊每分每秒，在發(fā)動機安裝前完成一系列準備工作。

“發(fā)動機安裝是個大工程，考慮到人員以及產品的安全，這項工作通常都安排在晚上或周末、人員較少的時段進行�！迸礓J說，裝配的連貫性要求較高，每次拆裝都是連續(xù)作業(yè)，“有時一干就到凌晨�？粗�晨曦照進車間，盡管很累，但覺得很欣慰�！�

從零開始的國產大飛機，發(fā)動機對接只是千萬個難題中的一個�！巴ㄓ迷O備可以進口，但裝配工藝與集成技術無法引進�！敝袊�商飛制造總師姜麗萍說，“關鍵工藝技術的自主攻關是必由之路！”

技術改造創(chuàng)新

不當看客當創(chuàng)客

飛機總裝制造是一項系統(tǒng)工程，是復雜產品的典型代表，產品結構復雜，裝配質量要求高，試驗維護項目多，需要從技術能力、人員素養(yǎng)、基礎管理等多個方面提升綜合實力。

2017年，C919研制面臨諸多技術攻關，為全面完成全年工作任務，總裝車間全體職工不分晝夜，全力攻關，大客結構裝配、全機通電通壓、功能實驗、發(fā)動機安裝、點火等幾十項重點任務被逐項攻克。圍繞中心工作，總裝車間實施了新技術新理念推廣，將數字化制造體現(xiàn)在機身細節(jié)上，嚴實的對接縫、平齊的鉚釘、規(guī)范統(tǒng)一的制造標準，凝結著全體員工在技術創(chuàng)新中不懈的努力，為C919插上先進的數字化翅膀。

在航空領域，有“輕一克，值千金”的說法：飛機重量每減少10克，30年可節(jié)省燃料超過1噸�？傃b車間開展了“飛機減重大比拼”，以勞動和技能競賽的方式鼓勵職工動腦筋、比效率、出創(chuàng)意。線束敷設班組老技師盧扣章通過優(yōu)化布線、采用輕量化輔助材料，摸索出一套線束減重工藝，使飛機減重20多公斤。

飛機裝配技術創(chuàng)新涉及多領域、多專業(yè)， 總裝車間采用“結對子”的方式，跨班組、跨崗位組建了智能制造、數字測量等12支創(chuàng)新團隊，為飛機研制提質增效。從國外引進的自動化生產線“水土不服”，智能制造團隊將測量軟件、柔性工裝與擬合算法相結合，自主開發(fā)出部件自動對接系統(tǒng)，將大部件對接精度提高了兩倍。不當看客當創(chuàng)客，僅2017年，總裝車間職工提出的改進創(chuàng)新提案就達1000余條，申報專利24項，飛機裝配效率提升了40%。（記者 沈文敏）